机械加工的系统误差包括以下几种：

几何误差：由于机械结构、材料、加工工艺等因素引起的机械零件几何形状与设计要求之间的差异。如平面度误差、圆度误差、直线度误差等。这些误差会导致零件的尺寸、形状和位置偏离理想状态。

运动误差：由于机床的运动系统（例如滑轨、导轨）的精度限制，导致机械加工过程中工件相对于刀具的实际运动与期望运动之间存在偏差。这些误差会影响加工精度和表面质量。

热变形误差：由于机械加工过程中产生的热效应，如摩擦产生的热量、热膨胀等，会导致机床结构和工件发生热变形，从而引起加工误差。这些误差会导致尺寸变化、形状偏差和变形等问题。

动态误差：由于机械加工过程中的惯性、振动和冲击等因素引起的运动不稳定性，导致工件加工过程中的运动轨迹不准确。这些误差会影响加工精度和表面质量。

材料特性误差：由于材料的性质、变形行为和收缩等因素引起的误差。如材料的热膨胀系数、弹性模量等参数变化会对加工精度产生影响。

这些系统误差对机械加工过程和加工零件的影响包括：

加工精度降低：系统误差会导致工件的尺寸、形状和位置偏离设计要求，从而使加工精度降低。

表面质量下降：系统误差会导致工件表面的不均匀加工，如凸起、凹陷、毛刺等，从而影响工件的表面质量。

加工效率降低：系统误差会导致加工过程中的停机调整和修正，从而增加加工时间和成本，降低加工效率。

寿命和可靠性降低：系统误差会增加机床的摩擦、磨损和疲劳，从而影响机床的寿命和可靠性。

综上所述，机械加工的系统误差包括几何误差、运动误差、热变形误差、动态误差和材料特性误差等，它们会对加工精度、表面质量、加工效率和机床寿命等方面产生影响。为了减小系统误差，需要通过合理的机床设计、精确的加工工艺和严格的质量控制等手段来提高加工精度和质量。