基于数控机床的质量保证系统的总体框架可以包括以下几个方面的研究内容：

数据采集与监测：系统需要实时采集数控机床的各项运行数据，包括切削力、温度、振动等参数。同时，通过传感器监测机床的工作状态和性能指标，如轴向定位精度、回转精度等。

数据分析与预测：将采集到的数据进行分析，并结合机床的历史数据建立模型，通过数据挖掘和机器学习算法，对机床的性能进行预测。可以预测机床的寿命、故障发生的概率等，为进一步的维护和优化提供依据。

过程控制与优化：基于采集到的数据和预测结果，系统可以实时对数控机床的工作过程进行控制和优化。通过调整切削参数、工艺参数等，提高加工质量和效率，并减少刀具磨损和能源消耗。

异常检测与故障诊断：系统需要具备异常检测和故障诊断的能力。通过对采集到的数据进行异常检测和故障诊断，及时发现并定位机床的故障，提供相应的修复措施。

质量跟踪与溯源：系统需要对加工过程进行质量跟踪和溯源，记录和存储每一次加工的相关数据，包括工艺参数、刀具使用情况等。当出现质量问题时，可以通过溯源系统查找并分析问题的原因，以便进行改进和纠正。

人机交互与报警提示：系统需要提供友好的人机交互界面，方便操作人员对系统进行配置、监控和调整。同时，系统还应当具备报警提示功能，当出现异常情况时及时提醒操作人员，并给出相应的处理建议。

总之，基于数控机床的质量保证系统的总体框架涵盖了数据采集与监测、数据分析与预测、过程控制与优化、异常检测与故障诊断、质量跟踪与溯源、人机交互与报警提示等方面的内容。通过建立这样的系统，可以提高数控机床的加工质量和效率，降低故障风险，提升整体生产效益。