工艺系统的几何误差是指由工艺过程中各种因素引起的工件形状和尺寸偏差。这些因素可以包括机床本身的刚性、工具磨损、切削力、热变形等。这些几何误差会对加工误差产生直接或间接的影响。

形状误差：工艺系统的几何误差会导致工件的形状偏差，例如圆度误差、平面度误差等。这些形状误差会直接影响工件的功能和装配性能。

尺寸误差：工艺系统的几何误差会导致工件的尺寸偏差，例如直线度误差、平行度误差等。这些尺寸误差会对工件的配合、装配和测量等产生影响。

位置误差：工艺系统的几何误差会导致工件的位置偏差，例如同轴度误差、垂直度误差等。这些位置误差会影响工件的定位、对位和配合。

表面质量：工艺系统的几何误差会对工件的表面质量产生影响，例如表面粗糙度、表面平整度等。这些表面质量误差会直接影响工件的摩擦、密封和外观等。

工艺系统的几何误差会通过传递和累积的方式对加工误差产生影响。当工艺系统的几何误差被传递到工件上时，会导致工件的形状、尺寸、位置和表面质量等方面的误差。这些加工误差会影响工件的功能、装配性能、可靠性和质量等。

为了减小工艺系统的几何误差对加工误差的影响，可以采取以下措施：

优化工艺参数，减小切削力和热变形等因素对工件的影响。

提高机床和刀具的精度和刚性，减小机床本身的几何误差。

采用补偿技术，通过测量和补偿来抵消工艺系统的几何误差。

加强工艺监控和质量控制，及时检测和调整工艺系统的几何误差。

总之，工艺系统的几何误差会对加工误差产生影响，需要通过优化工艺参数、提高机床精度、采用补偿技术和加强质量控制等措施来减小其影响。